阿波龙标车专项项目简介

组长：李辉勇

组员：傅志华、林金和、罗楠、邓嵩伟、秦景瑞、任洪福、朱应浩、陈怡帆、黄志勤、郭鸣高、余忠伟、陈红霞

团队通过对骨架精度、车身紧固件防腐、内饰件、电器、塞拉门、座椅等问题一一击破，并运用工具工装，将成果固化，使车辆整体质量水平得到百度及售后一致好评。

活动经历

Minbus2.0批量订单交付后，细节问题较多，客户对阿波龙产品的质量提出更高的要求。为了提升产品硬实力，综合内外部环境因素考量，打造阿波龙产品标车势在必行，因此阿波龙Minibus2.0标车打造专项就此成立。

聚焦问题，各个击破

产品力提升涉及面很广，设计开发、工艺制造、零部件保障等各方面均有提升空间，大家一致认为要集中精力攻克当下最困难的问题。项目开始，大家首先梳理前期问题点，对前期问题点逐一进行分解，沟通探讨一致困扰产品各过程的痛点难点。同时，项目小组同步对弧杆骨架、玻璃钢、塞拉门、内饰件等材料问题进行逐一确认。在一次一次的不断交流讨论中，问题逐渐明确，改善方向逐渐聚焦，通过最终分析确认，所有问题矛头都指向骨架焊接精度。这令小组成员心情振奋。大家将问题进行分级分类，分别制定改善目标，首要是解决车身精度问题，其次是改善座椅安装困难、塞拉门骨架精度、线束走向不规范、内饰件阶差等问题。专项开展的道路一下子明朗了，小组成员鼓足干劲，势必将问题各个击破！

工具保障，质量可靠

工装限位块定位尺寸精度决定了车身骨架的精度，相应的检具卡板更保障了检验的有效性，要保证车身骨架精度可靠，一致性标准高，少不了工装检具的支持。小组内部进行分工，首先将专项重心投入到车身骨架工装与检具的梳理，经过多轮讨论，明确了需要新增、完善的工装检具清单。小组成员对前、后围骨架总成工装、轮翼骨架总成工装、顶盖骨架总成工装、四围拼装台等工装进行重新校检，同时协调工艺设备部对顶盖骨架、侧围骨架、前后围骨架等弧度骨架新增检验卡板；玻璃钢件也新增对应检验样板，并形成了工装检具有效的管理机制，使改善成果、经验得以不断传承。

完善后的工装检具投用后，焊装在拼焊过程中对骨架关键尺寸进行管控，骨架精度提升取得明显的成效；前后围/顶盖/侧围骨焊接精度都控制在误差2mm以内，初步实现了改善目标。

团队合作，实现目标

通过专项小组的不懈努力，最终不仅实现了质量改善目标，更在生产时效、设计规范上实现了极大的改善：焊接工时由原来28小时缩短至10小时；塞拉门安装工时由原来的16小时缩短至8小时，车辆淋雨测试的合格率提升；骨架的精度管控使内饰件作业量由原来80小时缩短至32小时；百度人员调试时间由原来6~8天缩短至2~3天；线束改善使前后舱制作由来24个小时缩至10个小时；座椅安装工时由原来2个人32小时，缩短至2个人16小时。

质量改善不是单兵作战，当下众多改善工作都是通过项目的形式开展，但是工作的开展也不是成员多多益善，而是要有方向、讲方法，大家都朝着一个方向、运用同样的思维方法，在各自的工作环节合力推动，才能使团队力量超越个体极限，实现1+1＞2的效果。